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目視化設計

發(fā)布時間：2023-03-28 10:14:30 稿源：創(chuàng)意嶺閱讀： 911 問大家

大家好！今天讓創(chuàng)意嶺的小編來大家介紹下關于目視化設計的問題，以下是小編對此問題的歸納整理，讓我們一起來看看吧。

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本文目錄:

1、目視化與目視化管理的區(qū)別??
2、工廠里目視化看板的內容和目的及作用是什么？請教
3、6s目視化的標準是幾秒鐘原則
4、如何開展全員目視化活動

目視化設計

一、目視化與目視化管理的區(qū)別??

目視化是一種狀態(tài)、一種管理成效的具象表現(xiàn)，目視化管理(VM,Visual Management)是一種企業(yè)管理的策略模式，也叫可視化管理，是TPM一個重要項目。

現(xiàn)代管理工具——TPM

作者：岳華新轉自：企業(yè)管理雜志

一、走近TPM

20世紀是一個悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大戰(zhàn)相繼爆發(fā)，使許多國家和人民飽受戰(zhàn)爭的苦難。喜的是，它對于工業(yè)發(fā)展和管理的進步起了巨大的推動作用。隨著工業(yè)化的不斷普及，機械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)引起的品質不穩(wěn)定，無法大批量生產，成本高等缺點。尤其是50年代，美國的制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率的進一步提高。

先進的設備有時維護起來相當困難，復雜的設備由大量零件組成，其本身的品質以及組合精度嚴重左右著生產中的產品，加上掌握設備的工人由于不熟悉設備性能和機能，誤操作，延誤管理等因素，設備維護成本也在不斷提高。

為了解決這些問題，美國借助歐洲工業(yè)革命的成果把維護設備的經(jīng)驗進行了總結，將裝備出現(xiàn)故障以后采取應急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預防保全（Preventive Maintenance，PM）”,將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective Maintenance ，CM）”，把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預防（Maintenance Prevention，MP）”，最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為“生產保全（Productive Maintenance，PM）”，從此找到了設備管理的科學方法。這就是TPM的雛形。美國的設備利用這些先進的管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本，美國的經(jīng)濟因此蒸蒸日上。

二戰(zhàn)后，日本在向美國學習的過程中，將美國的PM生產保全活動引進日本，并創(chuàng)立日本式的PM。在TPM的歷史里，特別要提及對TPM有著特別貢獻的日本電裝（Nippon Denso）公司，它是豐田汽車公司的一個部件供應商。日本于1961年導入GE公司為代表的美式PM生產保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動，1968年開始確立全體生產和維護人員參與的PM活動，經(jīng)過2年多時間的電裝公司探索，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產保全（Total Productive Maintenance，TPM）”。當時電裝公司把在生產和設備部門開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM獎大會上發(fā)表，并一舉獲得PM優(yōu)秀獎。電裝公司PM活動的神奇效果，引起了業(yè)界的轟動，與會教授和學者在仔細審查了該公司現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)，制造部門80~90%的員工都參與了此項活動，于是在PM前加了“T”，正式將該公司的PM活動命名為TPM，以區(qū)分美式PM。1971年TPM正式得到日本設備管理協(xié)會（JIPE）的認可，并在日本企業(yè)界全面推廣。不過，當時的TPM只是生產部門和設備保養(yǎng)部門開展的局部TPM活動，活動是以設備為中心，因此至今有很多企業(yè)和人員都把TPM活動局限在設備管理方面，其實現(xiàn)在的TPM范圍已經(jīng)完全擴展，理論上也有本質的飛躍。

二、TPM的效果

TPM自日本誕生起，就顯示了它的威力，這在日本后來成為經(jīng)濟超級大國得到了驗證。理由很簡單，因為TPM一開始就是提高效益為目標的。那么TPM活動究竟能給企業(yè)帶來什么成果呢？一般TPM活動可帶來有形和無形兩類成果。下面以2個案例來說明。

案例1

位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導入TPM，獲得了驚人的成果（見圖1-1）。

有形成果：

直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）

品質不良：減少一倍（1997~2001年）

平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）

平均故障等待時間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）

改善提案：件數(shù)提高50倍（1997~1999年）

人均勞動生產率：提高20%（1999~2001年）

質量成本：降低39%（1999~2002年）

索賠件數(shù)：減少75%（1999~2001年）

另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。

無形成果：

● 企業(yè)的形象方面：

明亮的現(xiàn)場使顧客感動，間接帶來定單和好評。

● 企業(yè)的文化方面：

建立先進的與國際接軌的革新文化；

形成活性化的企業(yè)文化。

● 其它方面：

全員意識的徹底變革；

上下內部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；

增強了員工自主管理的自信感；

改善成果使員工有成就感和滿足感；

技能水平明顯提高；

作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單。

案例2：

位于波蘭北側波羅的海沿岸，有一家1200名員工的注塑零件加工廠，現(xiàn)場大多數(shù)的作業(yè)人員都是女員工，且對新的觀念頗有抵觸。通過TPM內部專家活動，使其認識干部的姿態(tài)、先行樣板生產線的重要性、基準書的含義、正確對待后進成員等，喚醒作為專家?guī)ьI其他人的使命感。結果在樣板生產線得到了生產性提高30%、不良減少40%的巨大效果。

要使TPM活動真正取得以上的效果，有效評價這些改善效果是非常重要的一環(huán)。因此，在推行TPM時，要切實把握企業(yè)的現(xiàn)狀，正確制定各個管理項目與管理指標，并長期進行跟蹤，否則，一旦員工看不到改善活動的成果，就會失去積極參與的動力，企業(yè)領導看不到活動的成果，TPM也就得不到持續(xù)的支持。

三、TPM廣泛的適用性

1．TPM沒有行業(yè)與部門的限制

○從汽車制造業(yè)滲透到所有行業(yè)

由于TPM首先是在豐田公司的關聯(lián)供應商日本電裝開始的，因此TPM很快在豐田公司普及。繼而在汽車產業(yè)、機械、半導體等加工組裝產業(yè)也迅速推廣，1980年代再普及到化學、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產業(yè)。全世界到底有多少公司在推行TPM，誰也無法統(tǒng)計，不過從歷屆TPM世界大會頒獎的公司數(shù)量之多可以推測推行TPM公司是相當多的。

○從局部滲透到全面

毋庸置疑，TPM活動是以生產部門為中心來開展的，但遠遠不是TPM的全部，它正發(fā)力迅速擴散到生產以外的部門。例如，事務、技術、營業(yè)等部門的TPM。TPM逐漸向所有部門滲透并成功探索出相應的活動。

如果把TPM活動從生產部門拓展到全公司的話，會成為巨大力量的集合，而取得的成果也將是意想不到的。這些事實已經(jīng)被依靠TPM成功抵御亞洲金融危機的韓國三星、LG等公司驗證了，這些公司集團總裁身邊都建立有“TPM革新事務局”，并且TPM等革新活動成為總裁親自負責的事項。既然最高經(jīng)營者都重視，各分公司法人總經(jīng)理、中層干部到現(xiàn)場員工，無論是操作員、辦事員、技術員全員參與就成為了非常自然的事情了。各企業(yè)一般會制定3年，5年的中、長期經(jīng)營計劃，因此，TPM的全面展開就是以達成中、長期經(jīng)營計劃為目標的活動，并非是一個獨立的活動。

2．TPM沒有國界

TPM自1970年代在日本誕生后很快被世界大多數(shù)國家引進。1980年代傳到韓國、臺灣等國家和地區(qū)，1990年代中期進入中國。

四、TPM的九大活動

TPM為什么能取得如此巨大的效果？TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開呢？因為針對不同的行業(yè)和部門TPM都有相應的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動：

第一，TPM基石—5S活動

5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎，是推行TPM階段活動前的必須的準備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。

第二，培訓支柱—“始于教育、終于教育”的教育訓練

教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè)里。對于企業(yè)來講，推進TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓練作為基礎，TPM肯定推進不下去?？梢赃@么認為，教育訓練和5S活動是并列的基礎支柱。

第三，生產支柱—制造部門的自主管理活動

TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總人數(shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。

第四，效率支柱—全部門主題改善活動和項目活動

全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對于個別突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按主題活動的方式進行，需要跨部門的可以組成項目小組進行活動。

第五，設備支柱—設備部門的專業(yè)保全活動

所有的產品幾乎都是從設備上流出來的，現(xiàn)代企業(yè)生產更加離不開設備。做好設備的管理是提高生產效率的根本途徑，提高人員的技能和素質也是為了更好的操作和控制設備，因此設備管理是非常重要的，是企業(yè)必須面對的核心課題之一。將設備管理的職能進行細分是必要的，設備的傳統(tǒng)日常管理內容移交給生產部門推進設備的自主管理，而專門的設備維修部門則投入精力進行預防保全和計劃保全，并通過診斷技術來提高對設備狀態(tài)的預知力，這就是專業(yè)保全活動。

第六，事務支柱—管理間接部門的事務革新活動

TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支持，活動是不能持續(xù)下去的。其他部門的強力支援和支持是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務部門通過革新活動，不但提高業(yè)務的效率，提升服務意識，而且可以培養(yǎng)管理和領導的藝術，培養(yǎng)經(jīng)營頭腦和全局思想的經(jīng)營管理人才。

第七，技術支柱—開發(fā)技術部門的情報管理活動

沒有缺點的產品和設備的設計是研究開發(fā)、技術部門的天職，能實現(xiàn)的唯一可能就是掌握產品設計和設備設計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產現(xiàn)場和保全及品質部門的支持，因此這種活動就是MP情報管理活動，設備安裝到交付正常運行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。

第八，安全支柱—安全部門的安全管理活動

安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現(xiàn)問題，一切等于0。

第九，品質支柱—品質部門的品質保全活動

傳統(tǒng)品質活動的重點總是放在結果上，不能保證優(yōu)良的品質，更生產不出沒有缺陷的產品。這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質活動是不同的。品質保全活動放在最后一個支柱來敘述，是因為提高品質是生產根本目的，相對來說也是最難的一項工程。

以上這九大活動是相互聯(lián)系和相互補充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設備部門的強力支持，就不可能取得大效果；即使設備部門專心于專業(yè)保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結果。如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。

TPM不是單純的提高生產量或減少設備故障的局部利益的活動，是追求整體利益的綜合性藝術。既然決定推行TPM，就要幾個支柱活動并行來徹底推進，應將”把生產線員工培養(yǎng)成操作能手；把設備人員培養(yǎng)成維修醫(yī)生；把技術人員培養(yǎng)成各方面的專家”作為改善員工和企業(yè)體質的根本目標。新世紀企業(yè)的真正競爭力是人才的競爭，而TPM是實現(xiàn)人才競爭力的具體策略。

附：什么是TPM？

TPM最初的含義是“全員生產保全(Total Productive Maintenance)”，即通過員工素質與設備效率的提高，使企業(yè)的體質得到根本改善。隨著TPM在企業(yè)中的廣泛運用，其含義已拓展得更寬廣。目前在中國一般稱為“全面生產性管理(Total Productive Management)”。

有人把TPM稱為“綜合生產力經(jīng)營管理（Total Productivity Management）”，因為它與企業(yè)經(jīng)營目標直接關聯(lián)。日本豐田生產系統(tǒng)（Toyota Production System）實際上也是一種TPM——“全面理想化生產的TPM（Total Perfect Manufacturing）”。

雖然關于TPM的解釋因不同國家、地區(qū)、企業(yè)、推進人員而異，但其基本點都是相同的：TMP是一種全員參與的管理活動；是徹底持續(xù)的改善活動；是集思廣益、眾人拾柴火焰高的代名詞；是一種幫助企業(yè)賺錢, 為個人謀發(fā)展的雙贏活動——“全面贏利經(jīng)營（Total Profitable Management）”。

二、工廠里目視化看板的內容和目的及作用是什么？請教

生產管理看板系統(tǒng)是指用于車間或生產線目視化管理(VM,Visual Management)的一種表現(xiàn)形式，即對數(shù)據(jù)、生產狀態(tài)等的情況一目了然地表現(xiàn)，主要是對于生產進度、生產狀態(tài)進行的透明化管理設備。傳統(tǒng)的看板依靠人用筆把一天的生產情況記錄在黑板或白板上,這種方式明顯已跟不上現(xiàn)代社會飛速發(fā)展的今天,不僅費時費力,而且不能實時了解生產進度與當前的生產狀況。

目視化生產管理看板則通過利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，了解實時的生產進度、產能、以及不良數(shù)等等。車間混亂管理需要從多方面入手考慮

目視管理依據(jù)人類的生理特征，在生產現(xiàn)場充分利用信號燈、標識牌、符號顏色等方式來發(fā)出視覺信號，鮮明準確地刺激人的神經(jīng)末梢，快速地傳遞信息，形象直觀地將潛在的問題和浪費現(xiàn)象都顯現(xiàn)出來。以便車間管理人員可以及時掌握管理現(xiàn)狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應對措施。因此，生產管理看板是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優(yōu)秀的現(xiàn)場管理必不可少的工具之一；它是6s的基本工具。電子看板系統(tǒng)的功能及應用

電子看板能給您帶來什么？

優(yōu)化管理模式----可視化管理，實時生產數(shù)據(jù)查看，合理調整生產

提升企業(yè)形象----管理模式的升級，現(xiàn)代化的車間管理設備

加快響應速度----報警功能可增進跟部門間的合作，實時生產進度引導下工序的生產安排

減少中間環(huán)節(jié)----局域網(wǎng)客戶端查看生產進度，讓其他部門人員（跟單、業(yè)務、經(jīng)理等）更合理的安排下一步事宜

提高生產效率，節(jié)省人力資源----根據(jù)實時生產數(shù)據(jù)及時調整生產配備,降低人力物力資源浪費

降低不良品數(shù)量，控制成本----根據(jù)實時不良數(shù)和不良率及時更正錯誤的作業(yè)方式，最大限度的降低生產材料浪費

提高報表質量----系統(tǒng)服務端自動生成完善的生產報表，并可設置自動導出Excel表格和打印

電子看板的形式

看板最初是豐田汽車公司于20世紀50年代從超級市場的運行機制中得到啟示，作為一種生產、運送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來的。經(jīng)過近60年的發(fā)展和完善，目前已經(jīng)在很多方面都發(fā)揮著重要的機能。目視化管理是車間現(xiàn)場管理的制勝法寶，在生產運用中存在有多種形式的電子看板：

1、用于及時反饋生產活動的信息，生產看板

2、用于及時反饋物料等生產狀態(tài)的信息，生產問題報警電子看板；

3、用于及時反饋現(xiàn)場機器生產狀態(tài)的信息，機臺狀況電子看板；

4、用于及時反饋現(xiàn)場不良品的分類信息，品質監(jiān)控電子看板

5、用于及時反饋現(xiàn)場所有狀態(tài)及工位品質狀況的信息，流程及品質控制看板；

6、用于記錄車間、工廠安全生產天數(shù)的信息，安全運行記錄牌；

7、用于監(jiān)測現(xiàn)場環(huán)境溫濕度信息，溫濕度報警看板；

8、用于工位作業(yè)指導書播放，E-SOP；無線電子看板在工業(yè)設備中地位舉足輕重

電子看板擴展功能—生產管理軟件系統(tǒng)：

電子看板是精益生產目視化管理的重要工具，進一步開發(fā)上位機軟件可成為生產管理軟件系統(tǒng)，其特點如下：

1、監(jiān)控中心模式：對車間信息進行集中控制，并即時收集車間的反饋信息

對看板子站點集中監(jiān)控：集中監(jiān)控各生產線看板的狀況，即時掌握全局狀態(tài)

車間信息反饋即時監(jiān)控：各車間生產信息可通過控制器對當前緊急狀態(tài)進行即時報告，并匯總在監(jiān)控中心的看板上，如產線缺料停工，設備故障停工，品質異常狀況等。

2、多樣的信息內容顯示：實現(xiàn)全面的無紙化

生產信息顯示：可顯示任何信息系統(tǒng)的數(shù)據(jù)，如ERP中工單信息、設備信息，用戶可自行定義數(shù)據(jù)接口

設備信息顯示：顯示設備的運行狀態(tài)信息

報告信息顯示：周報告、月報告信息

內部管理信息：如作業(yè)指導書、內部臨時通知。

3、操控方便：標配25鍵遙控器，操作簡單易用，開發(fā)上位機軟件后可通過網(wǎng)絡進行操控，也可通過無線連接的方式進行操作。

4、多層次報警：聲光報警，短信報警

5、統(tǒng)一控制：多個電子看板可組成網(wǎng)絡實現(xiàn)統(tǒng)一控制。

6、專業(yè)軟件接口支持：與MES、SPC等管理軟件配合應用，實現(xiàn)工廠管理智能化。

使用范圍

LED數(shù)字管理顯示屏(電子看板)是專門為生產型企業(yè)設計的生產流水線數(shù)字顯示屏，用于標示當天或當班的計劃生產量、實際生產量、差異值、不良品、達成率、不良率等參數(shù)。其中計劃生產量等可以由計算控制輸入、鍵盤輸入或遙控輸入，實際生產量，不良品等通過檢測安裝在生產線上的紅外感應開關、行程開關等自動錄入或通過按鍵錄入，差異值、達成率、不良率等由看板內部的單片機計算并顯示出來。如何看出電子看板是否高端優(yōu)質？

蘇州點邁軟件系統(tǒng)有限公司致力于制造業(yè)轉型升級的系統(tǒng)集成服務，為生產型制造企業(yè)提供生產管理系統(tǒng)的軟件開發(fā)和實施服務。公司以改善生產過程、避免浪費、提高生產效率為使命；以軟件系統(tǒng)、自動化系統(tǒng)為實施手段；構建先進的生產流程體系結構，幫助企業(yè)實現(xiàn)生產過程數(shù)據(jù)化、自動化、智能化。

我們的產品以MES制造執(zhí)行系統(tǒng)、設備監(jiān)控系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、WMS倉庫管理系統(tǒng)、維修工單系統(tǒng)、條碼追溯系統(tǒng)等中小型軟件系統(tǒng)為主，為企業(yè)生產部門提供了一體化的生產管理解決方案。幫助生產制造企業(yè)建立集中式的生產數(shù)據(jù)管理中心，為企業(yè)各部門統(tǒng)一、協(xié)同的生產運行的提供數(shù)據(jù)訪問與發(fā)布服務。

蘇州點邁軟件系統(tǒng)有限公司以技術的先進性和功能的實用性為系統(tǒng)理念，將繼續(xù)產品功能迭代和升級，以最好的產品和服務回報我們的客戶。

三、6s目視化的標準是幾秒鐘原則

40秒

6S管理要求清理與日常工作無關的物品，并移出現(xiàn)場；要求將使用頻率較高的物品存放距工作較近的位置，從而達到節(jié)省尋找物品的時間，提高日常工作效率。在6S管理的整頓環(huán)節(jié)，其標準是40秒內就能找到所需的物品。

四、如何開展全員目視化活動

在全員中推進目視化管理是現(xiàn)場管理的重要環(huán)節(jié)，目視化管理的推進過程主要由以下幾個環(huán)節(jié)構成1、設定工作目標企業(yè)在導入目視管理時，首先應明確管理目的、期望目標、推進方法，并形成文件，要當做一件必須做的事情在全公司范圍內推行。目視管理理應與TnPM互相嵌入，互進互促。原來已導入目視管理的企業(yè)，要把TnPM作為新的內容，可以在TnPM開展之初，同時導入目視化管理，以目視管理、目標管理協(xié)助推動TnPM。2、建立推進組織企業(yè)可以在TnPM推進委員會下，設立目視化工作小組，也可以成立獨立的目視化推進委員會或領導小組，領導全公司目視化的實施。3、確立方針、策略目視管理的有些內容，要強調公司的統(tǒng)一化，如視板的大小、色彩、位置，定量劃線的線條顏色、寬度和意義，各種安全標志的形態(tài)和顏色，設備故障中、檢查中、待修理中的信息顯示等等，應該有全公司統(tǒng)一認同的標準。這一標準盡可能與社會上的標準統(tǒng)一或相近似。另一方面，為了不束縛各部門的獨立和創(chuàng)新精神，也為了顯示部門特色，一定要給各部門留有自由發(fā)展的目視管理空間。公司的目視管理應該是集中統(tǒng)一和分散差異相輔相成。4、制定活動計劃公司的目視化領導小組主要制定全公司的目視化管理推進計劃。這個計劃首先包括人員培訓和宣傳，進一步把公司統(tǒng)一要求的內容確定下來，確定統(tǒng)一體視板的定置、標志、內容、形式、資金預算、責任部門和工作時間表，同事建立評估和激勵方式。5、設立管理項目TnPM雖然主要著眼于設備現(xiàn)場運行和維護，目視管理涵蓋TnPM的內容，但可以包容TnPM以外的其他內容，另一方面，TnPM又延伸到其他各個管理領域。對企業(yè)而言，設備、質量、交貨期、安全、環(huán)境、節(jié)約、現(xiàn)場改善及合理化建議等內容都是相互推動、不可或缺的，都應納入目視化管理的范疇。大家項目可劃分為：生產進程與交貨期產品質量工藝流程現(xiàn)品（半成品、在制品、返修品、廢品、合格品）設備、工具和狀況現(xiàn)場改善與合理化建議員工自主學習-OPL績效評估和激勵6、研究確定展開方法目視管理是建立在6s活動基礎上的，因此，首先要把6s互動開展起來。當整理、整頓、清掃、清潔、安全有了一定規(guī)范、達到一定素養(yǎng)水平之后，目視管理的展開條件基本成熟，也可以說是順理成章了。其次，要準備好目視管理的條件，如同意視板的設計制作，安裝位置的確定，各類信息源、信號源的設計、安裝。要讓各部門、各層次的執(zhí)行人員有手段去進行。另外，要建立起推進的網(wǎng)絡。目視管理也是全員的活動，不是公司上層安排少數(shù)幾個人去做，要讓各個職能部門、科室，各個車間工段、小組都有人參加，要建立起自上而下的實施網(wǎng)絡。只有如此才能保持目視管理的活力，才不致于使信息呆滯、落后，才能真正發(fā)揮自主管理的威力。最后，要建立目視管理的評估與激勵方式。任何一項工作，沒有評估、激勵也就沒有持久性。為此，一定要建立全公司的目視管理評估激勵模式，使這項工作穩(wěn)定開展。7、目視管理的具體實施在實施之前，如果能阻止一些管理者到目視管理開展好的企業(yè)去參觀、學習一下，會對本期也的開展有啟示和鼓舞作用。8、實施效果的追蹤公司負責目視管理的領導要定期對目視管理效果進行追蹤，使這項工作有板有眼。

以上就是關于目視化設計相關問題的回答。希望能幫到你，如有更多相關問題，您也可以聯(lián)系我們的客服進行咨詢，客服也會為您講解更多精彩的知識和內容。